Ceramica Raku

Una tecnica nata in Giappone, radicata a Faenza

La cottura raku arriva in Italia con qualche decennio di ritardo rispetto al Giappone, dove la famiglia Raku la pratica ininterrottamente dal Cinquecento. A Faenza, città che ha dato il nome alla faïence francese e alla maiolica tradizionale, questa tecnica ha trovato un terreno particolarmente fertile. Noi di Fornace lavoriamo con il raku dal 2008, quando il nostro fondatore, Giacomo Ferretti, tornò da un corso tenuto a Shigaraki e decise di affiancare la produzione classica con qualcosa di radicalmente diverso, quasi opposto nei tempi e nell'imprevedibilità.

Il risultato è un reparto di lavoro che ogni anno produce pezzi unici, mai identici, destinati a collezionisti, architetti d'interni e privati che cercano un oggetto con una storia visibile sulla superficie.

Il ciclo di lavorazione: argilla, fuoco e fumo

Tutto inizia dall'impasto. Per il raku usiamo un'argilla chamottata con granulometria grossolana, miscelata nel nostro laboratorio con chamotte di refrattario al trenta per cento in peso. Questa proporzione regge lo shock termico: il pezzo appena estratto dal forno a oltre novecento gradi viene immerso in un contenitore metallico pieno di materiale combustibile, di solito trucioli di legno di faggio secco oppure carta di giornale strappata a mano. Il combustibile prende fuoco a contatto con il calore del pezzo, il coperchio viene chiuso e la riduzione comincia.

Sono i minuti più delicati. L'ossigeno si esaurisce, i fumi penetrano attraverso le crepe dello smalto e anneriscono le zone lasciate senza copertura. Dove invece lo smalto è intatto, i metalli ossidi reagiscono in modo imprevedibile: un ossido di rame può virare al rosso sangue o al verde petrolio a seconda di quanta aria rimane nel contenitore, della temperatura esatta, persino dell'umidità della giornata. Nessun software calcola questo. Lo si impara a mano, anno dopo anno.

Lo smalto: ricette di laboratorio

Le nostre miscele di smalto sono il frutto di anni di quaderni scritti a mano da Giacomo e dalla ceramista Sara Monti, che lavora con noi dal 2014. Usiamo feldspato sodico come fondente principale, aggiungendo ossido di rame in percentuali che variano dal due al sei per cento a seconda dell'effetto cercato. Per i pezzi con colori metallici aggiungiamo ossido di titanio o biossido di manganese. Ogni ricetta ha un nome in codice sul registro, perché una formula funziona bene solo con certi spessori di parete e certi tempi di riduzione: non è una variabile isolata, ma parte di un sistema.

I forni e gli spazi di Fornace

Il laboratorio si trova in un capannone restaurato nel 2011 a pochi chilometri dal centro di Faenza. Abbiamo due forni a gas per il raku, entrambi a camera aperta e caricamento dall'alto: uno da cinquanta litri utili per pezzi di media taglia, uno da quindici litri per piccoli lavori o prototipi. La differenza non è solo di volume, ma di comportamento: il forno piccolo raggiunge i novecento gradi in meno di quaranta minuti, il grande richiede circa un'ora e consente una salita più lenta, utile per pezzi dalle pareti sottili.

All'esterno, sotto una tettoia in acciaio e legno lamellare costruita appositamente, si svolgono le fasi di riduzione. Il pavimento è in calcestruzzo nudo, i contenitori metallici sono bidoni da venti litri modificati con guarnizioni in fibra ceramica sul bordo. Il fumo si disperde, l'odore del legno bruciato rimane nell'aria per ore.

Cosa produciamo in questa linea

La produzione raku di Fornace comprende principalmente vasi da esposizione, ciotole da tavola non idonee al contatto con alimenti acidi per via degli smalti metallici, e pannelli decorativi composti da mattonelle assemblate. Realizziamo anche lavori su commissione: nel 2019 abbiamo prodotto una serie di ottanta pezzi per un hotel a Bologna, tutti con lo stesso smalto base ma con variazioni cromatiche intenzionali che creano una progressione lungo la parete dove sono esposti.

Non facciamo serie standardizzate. Due tazze con la stessa argilla e lo stesso smalto, cotte nello stesso forno lo stesso giorno, escono sempre diverse. Lo diciamo subito ai clienti che cercano la perfezione industriale. Chi invece capisce che la variazione è il prodotto, di solito diventa un cliente abituale.

Corsi e aperture dello studio

Da aprile a ottobre teniamo giornate di laboratorio aperto rivolte sia a ceramisti con esperienza che a chi non ha mai toccato argilla in vita sua. Il corso base dura una giornata intera: al mattino si modella e si applica lo smalto, al pomeriggio si cuoce. Ogni partecipante porta a casa il proprio pezzo. Giacomo segue di persona i corsi avanzati, che si concentrano sulla formulazione degli smalti e sul controllo della riduzione. I posti sono limitati, le date vengono pubblicate su questa pagina con qualche settimana di anticipo.

Se vuoi visitare il laboratorio al di fuori delle date programmate, scrivici tramite il modulo di contatto. Cerchiamo di rispondere entro due giorni lavorativi.